开发公司试用期工作总结。
三个月的试用期过完了。谈不上轻松，也没那么复杂。每天就是和机器、参数、还有操作工打交道。我把这三个月干过的活、踩过的坑、还有几次拍大腿的事，按我自己的习惯理了一下。不说空话，全是真事。
先说几个硬数字，我这人就信数据。
接手前，产线设备故障的平均响应时间大概是45分钟——从报修到有人到现场。我给自己定的目标是20分钟内。前两个月咬着牙跑，第三个月稳定在了18分钟。这个数怎么来的？我把手机铃声调成最大，不管白班夜班，电话一响就抄起工具包跑。有一次半夜从宿舍楼三层跑下去，拖鞋都没换。
工艺问题闭环率95.3%，一共43项异常，关了41项。剩下两项一个是跨部门的备件采购流程卡住了，另一个是一个老型号的伺服驱动器停产，需要做替代测试，还没完。
内部满意度从82分提到91分，样本12次。说实话，这个91分我拿得有点心虚，因为打分的基本都是跟我比较熟的那几个班组长。但趋势在涨，也算没白干。
下面说三个具体的案例，都是我自己从头盯到尾的。
案例一：焊接参数漂移，差点被带沟里
来公司第三周，夜班。3号焊机虚焊率突然飙到12%，前两个班次的同事已经换了焊枪、换了导电嘴、甚至换了一块驱动板，问题照旧。
我到的时候班长有点急，说“要不把整台焊机换掉”。我没接话，先调出工艺曲线回放。观察了大概二十分钟，发现一个规律：头200个焊点参数正常，越往后熔深越浅。这不是硬件坏了，是热积累，参数飘了。
当时脑子里的第一个判断是冷却系统。拿流量计一测，冷却水流量只有2.1L/min，工艺标准要求不低于3.5。拆开过滤器，堵了——焊渣、铁屑混在一起，像稀粥。清洗后流量回到4.0，再打500个焊点，纹丝不动。
事后我干了两件事。一是把冷却回路流量检查加进了交接班点检表，二是修改了设备维护SOP，把过滤器清洗周期从“每月”改成“每周”。从那以后，这台焊机再没出过同样的毛病。按之前每月平均两次非计划停机、每次两小时算，这一个月起码省了四个小时的停机时间。
案例二：装配顺序搞反了，我差点被产品部怼回来
这个事让我印象最深。不是因为技术多难，而是因为它让我和产品部的人吵了一架。
操作工反馈说设备装完外壳后噪音大，但裸机测试正常。我带着力矩扳手和塞尺，把装配拆成六个步骤，发现工人习惯先把四颗螺丝全部预紧再逐颗锁死。这个顺序导致内部线束被外壳挤压，正好蹭到风扇叶轮。
我写了一份装配工艺改进建议，要求把“先预紧再锁死”改成“先固定线束卡槽、合外壳、再对角锁螺丝”，并且建议做一个定位工装防止线束跑偏。
产品部的工程师看了一眼，说“改工艺要重新验证，成本你算过吗？而且你这个工装要开模，一开就是两万块，不值当。”
我当时心里有点火，但我忍了。回去以后，我用两天时间自己做了一个数据表——把过去三个月所有噪音类投诉按发生频次、返工工时、材料损耗整理出来。平均每月6-7起投诉，每起至少浪费半小时检查、拆外壳、重新装配。按每小时人工成本算，一个月光是返工就烧掉将近三千块。再加上客户抱怨带来的隐性损失，两个月就够开模了。
我把这个表甩给产品部，附带一段现场录音——操作工骂娘的声音都录进去了。他们没再废话。现在这个工装已经用上了，噪音投诉降到了零。而且我顺手把这个案例写成了《异常排查逻辑》的一页纸指南，新来的装配工看完就能上手。
案例三：半夜两点，一张手画的时序图救了急
涂布机无缘无故停机，PLC报警指向伺服驱动器。换上新驱动器，照旧报错。车间主任急得直转圈，说再耽误就要影响交付。
我到现场时已经凌晨两点。我没急着拆东西，先拿手机拍了一段故障时操作面板的视频。回放了三遍，注意到每次报警前，旁边一个继电器的指示灯都会毫无征兆地闪一下。这个细节如果不放大看，很容易漏掉。
我判断是干扰。大电机启停瞬间，通过共用零线串入了尖峰脉冲。手头没有现成的分析工具，我蹲在地上用手画的时序图——画了三个波形，标注了时间重叠点。车间主任看得一愣一愣，但听懂了。
临时措施：在继电器线圈两端并了一个RC吸收回路。现场找的电阻电容，拿烙铁焊上去。设备动了。永久方案：把控制信号线和动力线分开走线槽，再加装一个隔离变压器。这个改造第三天就做完了，至今没复发。
这件事教会我一个道理：很多时候故障不是硬件坏了，是电磁环境变了。手里有波形，心里不慌。
搞砸过一次，被老师傅当面怼
上面说的都是成的事，但也有丢人的。
第二周的时候，一台老式变频器报警“过流”。我查手册、量电阻、换霍尔元件，折腾了三个小时没搞定。最后老师傅老赵过来，看了一眼，蹲下去摸了摸散热风扇，说“风量不够，热保护了”。换了个风扇，十分钟解决。
他站起来拍我肩膀，说了一句：“小伙子，别光看代码，先摸一摸烫不烫。”
这句话我记到现在。从那以后，我到现场第一件事从来不是开电脑，而是用手背试温度、听声音、闻味道。老赵后来成了我的半个师父。
用户反馈那点事，我怎么做
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因为兼着产品反馈的整理，我建了一个很土的表格，就三列：问题描述、发生频次、初步建议。不搞什么复杂系统，一个共享文档就行。
最让我头疼的是技术手册太厚的问题。好几个老师傅都说故障代码表在现场翻不到重点。我花了两天时间，从上千条代码里抽出了最高频的10个，做成一张A4塑封速查卡，用磁铁贴在每台设备旁边。后来产品部更新手册，把这张速查卡直接加了进去。
这个流程很简单：听到抱怨→记下来→分个类→自己验证一下→能改的马上改，不能改的带着数据和录音去找产品组。我不爱说“用户画像”那种词，就是把真实的声音转成工程师能看懂的动作。 [赵老师教案网 ZJAn56.com]
还剩哪些没解决的硬骨头
一是跨部门的信息共享。现在维修记录分散在几个人的电脑里，新人遇到老问题还得从头查。我试过搭一个共享文档，但大家上传积极性不高。下一步我打算做一个更轻量的做法——每次修完一个故障，我就把过程和关键测量值用手机录音录下来，按设备编号存在网盘里，至少我自己能查。
二是两台2016年的老设备，关键备件已经停产。我统计了剩余寿命，建议采购替代型号并做适配测试。这个事这个月刚立项，争取月底前把测试做完。
三是我自己的短板。新引进的激光焊接设备，我只懂基本调试，镜片热补偿那部分算法还没吃透。现在每周两个晚上在啃原厂的全英文手册，遇到不认识的专业词就查，硬啃。
接下来三个月具体怎么干
不是写什么漂亮计划，就三件具体的事。
第一件，把手头处理过的23个典型故障，每个都写成标准化的排障流程。不是写论文，而是配实物照片、标测量点、写清楚先测什么后测什么。打印出来贴在设备边上。
第二件，推动案例二里的防呆改造落地。已经和结构工程师约好了，下个月改图纸，把线束卡槽做成非对称的，装反了塞不进去。
第三件，每月至少跟两个完整的夜班。不是指手画脚，而是自己坐在操作台前干满两个小时。只有手上有油，说的话才有人听。
试用期最大的体会：别把修设备想得多玄乎。九成以上的故障，就是参数、顺序、清洁、干扰这四件事。把每一个细节抠到底，该测的电流测了，该洗的滤网洗了，比什么理论都管用。
以上是我的总结。有问题随时问，我都在现场。
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